Как приготовить цементный раствор в домашних условиях?

Как приготовить цементный раствор для домашних дел самому

Цементный раствор широко используется в строительстве и ремонте. Он применяется для возведения кирпичной кладки, при закладке фундамента, внутренних и внешних отделочных работах. Ни один домашний ремонт не обходится без цементного раствора – он нужен для штукатурки стен, выравнивания пола, укладки керамической плитки.

Техника изготовления раствора довольно проста – смешать компоненты может любой начинающий ремонтник. В данном материале мы разберемся, как сделать цемент своими руками с небольшим набором инструментов.

В строительстве цементный раствор применяют при закладке фундамента, возведении кирпичных стен, используют в процессе внешних и внутренних отделочных работ.

Обзор торговых марок бетона

Марка бетона – это основной показатель его прочности. Чем выше числовой номер бетона, тем надежнее и прочнее получится готовый состав.

  • M50–75 – легкий вариант цементного раствора, применяется во внутренних отделочных работах, для стяжки пола и в качестве затирки для кирпичной кладки;
  • М100–150 – так называемый “тощий бетон”, используется в качестве стяжки для пола, при изготовлении дорожек и бордюров и во вспомогательных работах при строительстве;
  • М200 – раствор для кирпичной кладки, стяжки и штукатурки при внутренних и наружных работах;
  • М300 – прочный состав, используется в основном в уличном строительстве.

Чтобы сделать цементный раствор нужной прочности, не обязательно покупать бетон соответствующей марки. В процессе приготовления смеси, бетон смешивают с песком, меняя пропорцию. Таким образом, из сырья марки М400 можно легко получить цементную смесь М100 или М200.

Цементный раствор с высокой маркой используется для наружных работ, а также при отделке особо защищенных строений. Дома использовать его не стоит, так как такой цемент много весит и обладает выраженной фактурой. Самые распространенные марки бетона для приготовления раствора – М400 и М500. Из них можно получить цементную смесь как для отделочных, так и для небольших строительных работ.

Необходимые материалы и инструменты для работы

От состава раствора цемента зависит его прочность, технические и визуальные характеристики. Стандартный состав смеси состоит из трех элементов:

  1. сухой цемент;
  2. песок;
  3. вода.

В целях изменения качеств состава используются следующие добавки:

  • моющее средство;
  • клей ПВА;
  • известь;
  • красители.

Они влияют на цвет покрытия, помогают сделать его более пластичным и клейким.

Для того, чтобы смешать и уложить раствор цемента, понадобятся следующие инструменты:

  1. ведро или глубокий таз для размешивания, соответствующий по габаритам объему смеси;
  2. строительный миксер или дрель с насадкой;
  3. шпатель или лопатка для распределения смеси по поверхности;
  4. рукавицы и очки в целях безопасности.

Все эти инструменты наверняка найдутся в хозяйстве у людей, которые хоть раз занимались ремонтом. В противном случае, их стоит приобрести или одолжить у знакомых.

Строительный миксер или насадка на дрель помогут размешать смесь без комочков. Состав получится однородным и в нем не останутся пустоты после застывания. Для заливки широких поверхностей рекомендуется использовать бетономешалку. Она значительно сократит время смешивания раствора и поможет рассчитать пропорции для большого объема материала.

Виды раствора

Вид цементного раствора изменяется в зависимости от марки цемента, состава компонентов и наличия добавок-пластификаторов. По составу можно выделить два вида раствора – с использованием извести и песка. Рассмотрим свойства каждого из них.

В процессе домашнего ремонта рекомендуется сначала сделать сухую смесь и только потом разводить ее водой до нужной консистенции. Влаги в составе не должно быть много – она занимает примерно половину общего объема раствора.

Цементно-известковый

Цементный раствор с добавлением извести отличается пластичностью и адгезией, поэтому чаще всего применяется в штукатурке или при укладке плитки.

В состав смеси входит цемент, известь и песок в пропорциях 1:1:6 и 1:2:9 частей соответственно. Для улучшения пластичности и клейкости раствора, в него добавляют клей ПВА, моющие средства, глинистый песок.

Если используется негашенная известь, ее следует погасить, смешав с водой. В процессе химической реакции выделяется большое количество тепла, поэтому нужно защитить руки и лицо при работе с известью.

Известь в составе позволяет высветлить цементный раствор и сделать его более пластичным. Поэтому ее часто добавляют при отделке стен внутри помещения.

Цементно-песчаный

Цементно-песчаный раствор – самый простой в изготовлении вариант покрытия. Для его замешивания берут одну часть цемента на 6 или более частей песка. Состав подходит для уличных и черновых работ внутри помещений. Так как он не имеет дополнительных добавок, его пластичность и адгезия не позволяет использовать раствор для мелких штукатурных и плиточных работ.

В качестве пластификаторов, улучшающих клейкость и эластичность материала, используется жидкое мыло и клей ПВА. Сделать состав более пластичным помогает глина или карьерный песок. Для осветления и улучшения адгезии строители добавляют в смесь гашеную известь, получая цементно-известковый раствор.

Песок – основной компонент в любом цементном растворе. Его доля в составе в несколько раз превышает содержание бетона, воды и добавок-пластификаторов.

Добавки для цветного шва

Цветовые добавки в цементную смесь служат чисто декоративным целям. Они чаще всего используются при укладке кирпича, чтобы сделать швы более выразительными и эстетичными.

Для придания темного цвета раньше использовали сажу, однако опыт показал, что этот компонент ухудшает технические характеристики цемента. Сегодня в этих целях применяют соли и окиси металлов. Цветовые добавки можно приобрести в строительных магазинах.

Вопрос: Как придать швам белый цвет? Ответ: Белый цвет швов легче всего получить путем увеличения количества извести в растворе. Однако можно приобрести специальную колеровочную смесь с окисью титана или других металлов. Швы кладки принято делать контрастными по отношению к оттенку кирпича. Для построек из красного кирпича используется белая затирка, для светлого материала – серая или черная. Красители для цемента выпускают в форме порошка или жидкой краски. Их вносят в состав смеси в процессе ее приготовления и тщательно смешивают с другими ингредиентами.

Пропорции для смешивания

Соотношение элементов в цементном растворе зависит от области применения смеси и марки бетона. К примеру, если нужно получить цементный раствор М100 из бетона М400, соотношение цемента к песку будет 1:4. Таким образом легко высчитать, какое соотношение нужно для получения нужной марки из любого бетона.

Как сделать цементный раствор для разных видов работ (цемент : песок):

  1. Штукатурка: 1:5 с добавлением одной части извести;
  2. Стяжка пола: 1:4 для марки М500, 1:3 для марки М400;
  3. Кирпичная кладка: 1:5 – М3, 1:4 – М5, 1:3 – М8. При этом марка готового раствора должна соответствовать марке кирпича.

Объем воды для приготовления жидкого раствора не должен превышать 60% от общего объема. Обычно она составляет 1-2 части в пропорции.

В процессе смешивания цементный раствор иногда получается слишком жидким. Отложите часть сухой смеси, чтобы иметь возможность добавить ее в случае необходимости.

Время высыхания

Время застывания цементного раствора напрямую зависит от температуры окружающей среды и толщины покрытия. Чем толще слой стяжки и ниже столбик термометра, тем дольше будет сохнуть смесь.

Рассмотрим время застывания при благоприятных условиях:

  • 2–4 часа – схватывание раствора;
  • 12–24 часа – неполное затвердевание цемента, по нему можно ходить, но выполнять отделочные работы не рекомендуется;
  • 10–14 дней – полная просушка покрытия, после которого можно приступать к отделке поверхности плиткой или другим материалом.

Условия застывания легче всего соблюсти внутри помещения – при стяжке пола, штукатурке и других отделочных работах. В квартире отсутствуют перепады температуры, поэтому раствор застывает равномерно и быстро.

Как приготовить цемент при низкой температуре

Идеальная температура для заливки цементного раствора – +200С и выше. Но такие условия не всегда удается создать при строительстве и внешней отделке здания. При минусовой температуре, бетонный раствор ложится комками, а вода в составе превращается в лед. Это напрямую влияет на качество покрытия.

В строительстве существует несколько приемов, которые помогают избежать порчи цементной смеси при минусовых температурах:

  • Специальные противоморозные добавки в состав;
  • Подогрев воды и песка при смешивании бетона;
  • Электрический нагрев покрытия;
  • Укрытие заливки тентом и утепление опалубки.

Для кладки при минусовой температуре (до -7°C) нужно использовать цементный раствор (в соотношении цемента к песку – 1:4) или цементно-кальциевый (1:1:6 – цемент, кальций, песок). Раствор должен быть густо-пластичным, то есть содержать небольшое количество воды.

Сделать электроподогрев бетона своими руками очень сложно. Для этого к поверхности подводят нагревающиеся электрокабели, которые передают тепло бетонному покрытию. Легче всего утеплить поверхность цемента на открытом воздухе при помощи натянутого тента. Эта конструкция будет удерживать тепло при небольших заморозках.

Использование бетона в отделке дома

Во внутренней отделке квартир и домов бетон используется в трех видах работ:

  • штукатурка стен;
  • заливка стяжки пола;
  • монтаж керамической плитки в санузле.

Раствор для домашней отделки должен быть достаточно пластичным и иметь хорошую адгезию к черновому покрытию. Поэтому в него обязательно добавляют пластификаторы и клейкие добавки.

Для укладки плитки в санузле часто используют готовый клей, однако цементный раствор также хорошо подходит для этих целей. Важно позаботиться о гидроизоляции пола и наличии противогрибковых составов в готовой смеси.

Полезные советы

  1. Подбирайте глубокую ёмкость для раствора, чтобы при размешивании он не выплескивался за стенки;
  2. Вместо раствора для обработки швов кирпича или плитки можно использовать специальные затирки, в таком случае, красители для цемента не потребуются;
  3. Через сутки после стяжки пола, закройте его пленкой, чтобы покрытие не повредилось в процессе ремонта.

Для приготовления смеси рекомендуется использовать речной или карьерный песок. За счет содержания глины в его составе, раствор получится более пластичным и клейким.

Видеоролики о самостоятельном приготовлении цементного раствора

Как замешать бетон своими руками:

Приготовление цветного цементного раствора:

Приготовление цементного раствора не требует специальных навыков и наличия большого количества инструментов. Смесь для стяжки и штукатурки легко сделать своими руками, соблюдая пропорции и используя недорогие пластификаторы. Таким образом можно значительно сэкономить на готовой смеси и получить универсальный состав для разных отделочных работ.

Известково-зольным цементом называется гидравлическое вяжущее вещество, получаемое либо совместным помолом сухой топливной золы или шлака с известью (негашеной, гашеной или гидравлической), либо тщательным смешением в сухом виде тех же раздельно измельченных материалов.

Весовое содержание извести в известково-зольном цементе колеблется примерно в таких же пределах, что и в известково-пуццолановых цементах. Для улучшения свойств известково-зольного цемента допускается добавка до 5% гипса.

Каменные угли ряда месторождений представляют собой тесную смесь горючих веществ, глины и некоторых примесей. Топливные шлаки и золы значительно отличаются друг от друга по составу и структуре в зависимости от вида сжигаемого топлива, степени его дисперсности, конструкции сжигающих устройств, скорости охлаждения и ряда других факторов. Главнейшими составными частями топливных шлаков и зол являются обожженное глинистое вещество, стекловидная составляющая, кварц, оплавленные шарики, содержащие кристаллы магнетита, несгоревший уголь и органическое вещество, пропитывающие пористые зерна. Качество золы как активной минеральной добавки снижает примесь несгоревшего угля.

Известково-зольный цемент выгодно отличается от известково-глинитного тем, что зола не требует специального обжига и нуждается лишь в помоле.

Зола-унос, получаемая при сжигании угля в пылееугольных топках в условиях высоких температур, почти не обладает свойствами активной минеральной добавки. Поэтому вяжущее на ее основе при обычных температурах, твердения отличается малой активностью. Однако зола-унос — эффективный материал для изготовления изделий, подвергающихся тепловлажностной обработке, в особенности автоклавной.

Известково-зольный цемент — медленно схватывающееся и медленно твердеющее вяжущее вещество. Он содержит больше глинозема, чем известково-пуццолановые цементы, а потому сравнительно более стоек при хранении на воздухе. Однако и его прочность при этом постепенно уменьшается. Для достижения воздухостойкости извести в известково-зольном вяжущем должно быть не менее 30%.

В зависимости от механической прочности известково-зольный цемент делится по стандарту на две марки: 25 и 50. Цементы этих марок через 7 суток должны иметь прочность при сжатии не ниже 10 и 20 кг/см2, а при растяжении -2 и 4 кг/см2 соответственно для марок 25 и 50. Остальные требования стандарта на известково-зольный цемент аналогичны требованиям на известково-пуццолановый цемент. Полученные при испытании известково-зольного цемента в трамбованных образцах из растворов жесткой консистенции марки 25 и 50 соответствуют примерно маркам 15 и 25 при испытании образцов из растворов пластичной консистенции.

Удельный вес известково-зольного цемента колеблется в пределах 2,4-2,8. цвет этого цемента из-за наличия остатков несгоревшего угля темно-серый.

Известково-зольный цемент применяют в тех же случаях, что и другие цементы, получаемые на основе извести и гидравлических добавок.

Более эффективно вяжущее, получаемое на основе топливных зол и шлаков, содержащих не менее 15% СаО, например сланцевая зола. Такая зола, измельченная в порошок, обладает способностью самостоятельно затвердевать.

На основе золы эстонского сланца-кукерсита в зависимости от условий сжигания можно получить различные вяжущие вещества-кукермиты. В состав неорганической части сланца (кукерсита) входят 50-70% углекислого кальция; 25-35% глинистых включений и мелкозернистого кварца примерно 3% углекислого магния; 3-4% пирита, гипса и других материалов. При сгорании сланцев их неорганическая часть обжигается, образуя двухкальциевый силикат и однокальциевый алюминат. К сланцевым золам добавляют 20-30% активных минеральных добавок, положительное действие которых вызвано тем, что кукермиты содержат свободную известь, которая вступает во взаимодействие с гидравлическими добавками, в результате чего образуются гидросиликаты и гидроалюминаты кальция. Для ускорения твердения и повышения морозостойкости к гидравлическим кукермитам добавляют 25 или 50% цемента.

Вяжущие свойства могут приобрести и золы других видов топлив, если их смешивают до сжигания с известняком, причем оба материала должны быть тонко измельчены. Сжигая уголь с добавкой известняка, можно таким образом получать на теплоэлектроцентралях вяжущее вещество, называемое ТЕЦ-цементом. Способ изготовления последнего был разработан Э. З. Юдовичем и П. Д. Кевешем. В состав этого вяжущего входят частицы золы, свободная СаО, силикаты, алюминаты и ферриты кальция, образовавшиеся при сжигании пылевидной смеси угля и. известняка в результате взаимодействия между известью и составными частями золы. Этот цемент отличается неравномерностью изменения объема при обычных условиях твердения из-за значительного содержания свободной окиси кальция.

Вяжущий материал, аналогичный известково-зольному цементу, можно получить, используя очажные остатки кирпичеобжигательных кольцевых печей, представляющие собой золу, полученную от сжигания топлива, с некоторым количеством боя кирпича. Как показали работы ВНИИ Строма, после измельчения очажных остатков совместно с известью получается известково-очажный цемент с более высокой прочностью, чем обычный известково-зольный цемент, особенно при тонком помоле. Из очажных остатков известеобжигательных кольцевых печей можно путем измельчения без добавки извести получить цемент удовлетворительного качества.

Исследовать процесс твердения известково-зольных вяжущих затруднительно. Это объясняется их принадлежностью к сложной системе: СаО-Аl2О3-Fе2О3-SiO2-SО3 – H2O, в которой образуются различные стабильные и метастабильные соединения.

В начальном периоде твердения известково-зольных вяжущих при обычных температурах (20 0С) в случае добавки или наличия гипса образуется гидросульфоалюминат кальция (3СаО*Аl2О3*3CaSO4*31H2O), а при отсутствии гипса — гидроалюминат кальция (4СаО*Аl2О3*13H2O). В процессе дальнейшего твердения возникают гидросиликаты кальция и карбонат кальция.

Пропаривание (при 95 0С) приводит к образованию гидроалюмината кальция 3СаО*Аl2О3*6Н2О или (при наличии гипса) твердого раствора 4СаО*АI2О3*13Н2О и 3СаО*АI2О3*CaS04*12Н2О. Наряду с этими соединениями образуются также гидросиликаты кальция.

При автоклавной обработке (175 0С и выше) образуются гидроалюмосиликаты кальция-гидрогранаты типа 3СаО*Аl2О3 *nSi02 (6-2 n) Н2О и гидросиликаты тоберморитовой группы с частичным замещением Si02 на АI2О3. Количество связанного в гидрогранатах кремнезема увеличивается с повышением температуры и увеличением времени автоклавной обработки.

Воздухостойкость изделий, полученных на основе известково-зольных вяжущих, определяется стойкостью возникающих при их твердении гидратных новообразований по отношению к воздействию углекислого газа. Гидросульфоалюминаты и гидроалюминаты кальция сравнительно быстро разлагаются влажным углекислым газом. Гидрогранаты же являются соединениями, устойчивыми против воздействия влажного углекислого газа, причем стойкость, гидрогранатов возрастает с увеличением содержания в них кремнезема. Автоклавные изделия, в которых образуются гидрогранаты и гидросиликаты типа тоберморита с частичным замещением Si02 на Аl2О3, являются полностью воздухостойкими.

Каждая более менее серьёзная стройка ни когда не проходит без использования цемента. Этот популярный строительный материал входит в составы множества других комплексных отделочных материалов. Цемент не добывают в природе, его изготавливают путём высокотемпературного воздействия на отдельные природные составы с последующим измельчением и введением добавок.

Сама по себе технология производства цемента, не является высокотехнологичным процессом и при определённых знаниях сделать цемент можно и своими руками.

Как делают цемент на производстве?

Для приготовления цемента используются карбонатные и глинистые породы. Также для создания цемента могут применяться промышленные отходы, например, шлаки. Само создание цемента состоит из трёх последовательных шагов:

  1. Изготовление основы. В результате завершения первого шага мы имеем шлам – продукт смеси известняка (три части) и глины (одна часть). Но точная пропорция смеси корректируется от свойств компонентов и изменяется с целью создания конечного продукта с высокими характеристиками;
  2. Вторым шагом является высокотемпературная обработка шлама при температурах близких к 1500 градусов по Цельсию и дальнейшее измельчение полученной субстанции до порошкообразного состояния;
  3. Третьим, заключительным шагом становиться добавления в полученную субстанцию гипса от 3 до 7%, а так же других компонентов, для придания дополнительных свойств цементу, например морозоустойчивости.

Дополнительные добавки придают индивидуальные свойства цементу, поэтому можно выделить отдельные виды цемента:

  • гидрофобный – устойчив к воздействию влаги, содержащейся в атмосфере. Его использование придает бетону повышенную водонепроницаемость и морозостойкость вплоть до F1000;

  • белый – чаще всего используется для приготовления сухих смесей, готовых к употреблению;

  • расширяющийся цемент. Тогда как остальные виды цементов уменьшаются в объеме при твердении бетонной смеси, расширяющийся цемент позволяет достичь обратный эффект;
  • пуццолановый цемент – отличается пониженным тепловыделением. Чаще всего используется для бетонирования объемных объектов, благодаря сниженному тепловыделению значительно уменьшается опасность неравномерной осадки (а следовательно и растрескивания);
  • цветной цемент – используется для изготовления изделий, не требующих дальнейшей обработки. Используется либо белый клинкер, либо вводятся красители в бетонную смесь;
  • глиноземистый цемент – его отличительная особенность состоит в том, что до 50% прочности он набирает уже в течение суток после укладки бетонной смеси. Благодаря выделению большого количества тепла часто используется при строительстве в зимнее время.

Производство цемента своими руками

Главной проблемой в приготовлении цемента своими руками является необходимость обжига при высокой температуре. Поэтому понадобится как минимум обжиговая печь и мельница для того, чтобы измельчить приготовленный клинкер. Но даже в этом случае в домашних условиях вряд ли удастся получить цемент для приготовления бетона марки свыше М200. Хотя и этот результат возможен лишь при условии строжайшего соблюдения пропорций и этапов техпроцесса.

Перед приготовлением цемента своими руками нужно оценить 2 фактора:

  • фронт работ. Создание самодельной производственной линии оправдано только при условии сравнительно большого объема работ;
  • условия работы. Учитывая небольшую прочность конструкций из бетона с использованием самодельного цемента, целесообразно применять его только для конструкций, не испытывающих серьезных нагрузок.

С учетом этих факторов нужно оценить экономическую эффективность «кустарного» производства.

Собственно приготовление цемента в домашних условиях проходит в том же порядке, что и на цементном заводе: подготавливается сырье, обжигается в печи, перемалывается и смешивается с добавками. При «кустарном» производстве есть и свои преимущества – цементу можно придать любые свойства, экспериментируя с исходным сырьем.

Для получения обычного портландцемента рекомендуется использовать измельченный мел и измельченный каолин (75% мела и 25% каолина). Это сырье необходимо тщательно смешать. Затем происходит его обжиг в печи и помол на мельнице. В полученный порошок необходимо добавить 5% гипсового порошка.

Существуют и экзотические рецепты для приготовления, например, глицеринового цемента, китайского цемента, алмазной замазки. Подобные варианты не рассматриваются, так как они применяются только для решения узкоспециализированных задач.

Приготовление цементного раствора

Любой цементный раствор состоит из воды, вяжущего (сам цемент) и заполнителя (чаще всего песок). Соотношение вяжущего и заполнителя зависит от вида выполняемых работ. Так, для штукатурочной смеси можно принять соотношение цемента и песка 1:6, но, например, для кладки кирпичей соотношение вяжущего и заполнителя следует уменьшить как минимум до 1:3.

Если смесь готовится для заливки фундамента, то можно еще снизить содержание заполнителя, в таком случае соотношение вяжущего и наполнителя составляет 1:1 или 1:2. Кроме того в смесь для заливки фундамента часто добавляют щебень.

В строительстве часто используются смеси с добавлением извести или глины, но и в них используется цемент для повышения прочности раствора после твердения.

Также во время приготовления смеси нужно обратить внимание на водоцементное отношение. Конечно, оптимальное соотношение устанавливается для каждого вида смеси, но следует помнить, что чрезмерное содержание воды ухудшает качество раствора после твердения.

Процесс приготовления раствора также имеет некоторые нюансы. Рекомендуется перемешивать вяжущее и заполнитель в сухом виде, и только потом добавлять воду. Также имеет значение в каком порядке компоненты загружаются в емкость. Оптимальным считается послойная загрузка песка и цемента и их равномерное распределение в емкости. При необходимости приготовить большой объем раствора слои песка и цемента можно чередовать несколько раз. Указанные рекомендации облегчат перемешивание смеси и сделают ее более однородной, исключив комковатость.

Теги материалы советы цемент